¿Son demasiado sofisticados los sistemas de mando en las máquinas de inyección de la actualidad?*

Por Dr. Wilhelm ELBE.

Esta pregunta asalta a más de un interesado en la inyección, al leer el folleto descriptivo de una máquina o cualquier publicación sobre el tema. Se ve confrontado con conceptos que no le ayudan nada a tomar una decisión y más bien le confun¬den y le intranquilizan. Ocurre esto al leer cosas como mando analógico, mando proporcional, servomando, regulación de proceso, etc. Lo más recomendable es que el inyectador se concentre en definir las exigencias particulares de su programa de fabricación y, desde esa base, pasar a evaluar los diferentes sistemas de mando. En la mayoría de los casos el inyectador se dará cuenta entonces que el perfil de exigencias ha cambiado notablemente en los últimos años. Años atrás, el objetivo primario era resolver los problemas técnicos de la fabricación quedando relegado a segundo término el tema de los costes. En cambio hoy, el transformador de plásticos se ve confrontado con unos costes que crecen sin parar y que en muy pocos casos puede trasladarlos a su cliente, al menos en toda su magnitud. Así pues, el pro¬blema del inyectador se ha desplazado hacia la racionalización y la optimización de los costes de producción. Para series largas significa esto que hay que automatizar todo lo posible considerando ya no la máquina aisladamente, sino todo el proceso de fabricación. La máquina de inyección se convierte así en un elemento más de una cadena de producción, la cual debe funcionar con el mínimo de personal, incluso a régimen de tres turnos. Pero un proceso de fabricación totalmente automatizado desde la materia prima hasta el producto acabado presupone un alto grado de seguridad de funcionamiento de las máquinas, moldes y aparatos y a la vez un gran número de dispositivos de control y vigilancia no sólo sobre la maquinaria, sino sobre la calidad de las piezas fabricadas. Además, los aparatos periféricos, anteriores y posteriores a la máquina

de inyectar deben ser integrados en un sistema central de vigilancia. Aparte de ello se hace necesario aprovechar al máximo las máquinas disponibles y además de forma óptima por ejemplo, utilizando a fondo la fuerza de cierre u otros parámetros: reduciendo al mínimo la duración del ciclo, pero sin poner en peligro la calidad que se exige a las piezas. Y cuanto más se acerca uno a tales límites, mayor importancia adquiere que el ciclo de producción se desarrolle con un alto grado de constancia. GRADUACION DIGITAL DE LA MAQUINA DE INYECCIÓN Hasta hace pocos años, los parámetros hidráulicos se graduaban accionando las válvulas a mano (fig. 1). Y la mayor parte de las máquinas que hoy trabajan corresponden a este nivel técnico. Las presiones y las velocidades hay que medirlas con manómetros y cronómetros, sistema del todo insuficiente, sobre todo con ciclos rápidos. Se producen errores de lectura y de graduación y al reanudar una fabricación con el mismo molde, lo más normal es que haya que volver a optimizar la puesta a punto. El nivel de la técnica actual (de casi cualquier fabricante) permite graduar desde el armario eléctrico las velocidades, las presiones, las temperaturas y los tiempos mediante elementos digitales (fig. 2). Ello permite definir claramente los datos graduados y registrarlos o anotarlos de forma inequívoca en un protocolo. El peligro de cometer errores al volver a graduar la máquina se reduce en gran parte y generalmente no hace falta volver a optimizar la puesta a punto. Se reduce también el tiempo de preparación de la producción, de modo que el personal especializado en estas puestas a punto queda más disponible para otros menesteres. Por otra parte se consigue hacer más transparente el proceso de inyección y por tanto, más accesible a cualquier persona. Jornadas Técnicas Equiplast 83. Barcelona De Manesmann Demag Kunststofftechnik